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La tecnología 3D en el sector de los implantes ofrece un importante número de beneficios al sistema sanitario, a los facultativos y a los pacientes. Sin embargo, hasta ahora se ha estado contextualizando dentro del ámbito hospitalario, por medio de una impresora que realiza piezas de forma ocasional y no siempre aplicables. En la búsqueda de la mejor solución traumatológica para el paciente, aparece Customimplants, una empresa 100% española que ofrece rapidez, personalización y accesibilidad en los implantes. “La impresión 3D nos permite hacer una pieza a medida del paciente, disminuir la probabilidad de infecciones y acelerar el proceso de rehabilitación”, subraya Manuel Castro, director general de esta compañía.
Castro insiste en que el proceso de producción es industrial y va más allá de la compra de una impresora 3D, “la producción en fábrica se realiza de acuerdo a la legislación vigente y asegura el cumplimiento de todos los protocolos, lo que repercute directamente en la seguridad del paciente”. Asimismo, recalca que “antes de introducir este tipo de piezas en el paciente, se deben superar una serie de estrictos controles sanitarios y legislativos”.
Customimplants es una empresa 100% española que ofrece rapidez, personalización y accesibilidad en los implantes
Estas ventajas no suponen un incremento del coste. “El hecho de que sea una pieza a medida no significa que vaya a ser más cara que una seriada. Estamos hablando de trajes a medida a precios de manufactura”, destaca Manuel Castro. La elección del material también resulta clave. “Empleamos un polímero biocompatible para las guías, y los implantes están realizados en titanio de grado médico porque ofrece unas propiedades mejores que el acero quirúrgico y una mayor biocompatibilidad” explica.
En cuanto a la personalización de las piezas, se ha puesto en marcha una plataforma que permite la colaboración estrecha entre el ingeniero que crea el implante, y el facultativo que lo aplica para conseguir una precisión milimétrica. De hecho, el médico puede realizar las modificaciones que considere oportunas hasta diseñar el implante según las necesidades específicas del paciente.
El implante podría estar preparado en el hospital en un periodo de 72 horas, una vez que el facultativo dé la validación
La disponibilidad de las piezas es otra de las ventajas competitivas, en donde el implante podría estar preparado para el hospital en un periodo medio de 72 horas una vez que el profesional sanitario la valide. Esto también beneficia al hospital, ya que no necesita mantener un stock en sus instalaciones.
La llegada de esta tecnología a los sistemas sanitarios plantea un reto: la colaboración entre los ingenieros y los facultativos. La figura del ingeniero se ha incorporado recientemente a las plantillas sanitarias. Por este motivo, resulta importante la colaboración entre ambos perfiles. Castro considera que “hoy en día, el ingeniero es el gran olvidado, pero en un futuro no muy lejano, irá adquiriendo mayor peso”. De hecho, ya han firmado un acuerdo con la Universidad Carlos III y están colaborando con el Consejo Estatal de Estudiantes de Ingeniería Biomédica e Ingeniería de la Salud para comenzar a trabajar con los profesionales del futuro.
La compañía cuenta en la actualidad con cuatro líneas de producto: implantes, guías quirúrgicas, biomodelos o fantomas y órtesis. El mercado de la traumatología en España supone en la actualidad alrededor de 650 millones de euros y un 66% corresponde al sector de los implantes.
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