..Redacción.
La impresión 3D ha abierto una oportunidad para clínicos y pacientes. Esta tecnoogía facilita el acceso a prótesis personalizadas que reducen complicaciones y mejoran la recuperación del paciente. La compañía Koobo trabaja hoy para acercar esta innovación al sistema sanitario, “que aún no está acostumbrado a la digitalización”. Su chief technology officer (CTO), Carolina Pousa, explica en una entrevista con iSanidad su gran reto: “Conseguir un equilibrio entre el sector médico, la medicina a medida y la ingeniería es el reto real de cualquier persona en mi misma situación”.
¿Qué retos afronta como CTO de una compañía innovadora como Koobo?
En primer lugar, poner nuestro granito de arena para mejorar la calidad de vida de los pacientes. Por otro lado, desde el punto de vista empresarial, es un reto ser capaz de introducir una empresa tan digitalizada como Koobo en un sector que todavía no está acostumbrado a tal digitalización. Conseguir un equilibrio entre el sector médico, la medicina a medida y la ingeniería es el reto real de cualquier persona en mi misma situación.
“Los doctores suelen pensar en medicina personalizada planificada previamente para casos complejos, pero nosotros queremos ir más allá y conseguir que esta práctica aislada de utilización de implantes a medida sea una práctica común”
En la actualidad, los doctores suelen pensar en medicina personalizada planificada previamente para casos complejos, pero nosotros queremos ir más allá y conseguir que esta práctica aislada de utilización de implantes a medida sea una práctica común, que lo podemos conseguir gracias a nuestros tiempos de fabricación y los medios digitales aportados al doctor por Koobo, como la plataforma KAI.
¿Qué tipos de tecnologías utilizan para el diseño de las próstesis 3D?
Utilizamos un software CAD certificado como producto médico con el que, basándonos en los criterios y especificaciones proporcionadas por el facultativo, realizamos la planificación y los diseños adaptados a la anatomía del paciente y a su patología.
Mediante este software, a partir de un TAC, se realiza un modelo 3D de tejido óseo o blando, dependiendo de lo que sea necesario, para poder planificar con el doctor y crear la prótesis u órtesis personalizada para el paciente, sin olvidarnos del diseño de las guías quirúrgicas que facilitan la intervención, ayudando al doctor a planificar previamente todos y cada uno de los pasos que dará en el momento de la cirugía, eliminando tiempos innecesarios, elecciones de material a utilizar o adaptaciones que son necesarias con implantes no personalizados.
“Utilizamos un software CAD certificado y realizamos la planificación y los diseños adaptados a la anatomía del paciente y a su patología”
¿Qué tipo de materiales utilizan para la fabricación de piezas?
Trabajamos con diferentes materiales en función del tipo de patología a tratar. Hay que tener en cuenta que la zona anatómica de la dolencia es la que va a determinar el uso de un material u otro, apoyándonos siempre en las especificaciones del facultativo, que es quien realizará esa cirugía. En Koobo utilizamos aleaciones de titanio y cromo-cobalto, biocompatibles e implantables, fabricados mediante tecnología de sinterizado láser (SLM), para la mayoría de los implantes que necesitan resistencia mecánica.
Si la patología requiere movimiento mecánico utilizamos polietileno biocompatible de alta densidad mecanizado en los implantes intermedios, para evitar el rozamiento metal contra metal, que pueden provocar desgastes y molestias innecesarias. Sin embargo, en aquellas zonas que no tienen carga mecánica ni movimientos, se puede utilizar PEEK, un termoplástico biológicamente inerte y biocompatible que ofrece una excelente resistencia y bajo peso.
Por último, para la fabricación de guías quirúrgicas utilizamos una resina fotopolimérica biocompatible translúcida para que el facultativo tenga la posibilidad de vislumbrar lo que está realizando a través de ella en todo momento. Lógicamente, todos estos materiales mencionados y su fabricación cumplen con la certificación y legislación necesaria, son biocompatibles e implantables.
La zona anatómica de la dolencia es la que va a determinar el uso de un material u otro
¿Cómo cambia el material que se utiliza en función de la ubicación de la prótesis?
Como comentábamos anteriormente, dependiendo de la zona en la que se van a utilizar, el doctor, en colaboración con nuestro equipo técnico, escoge el material idóneo para su aplicación, si necesita apoyo mecánico o soportar cargas mecánicas.
Para ciertas cirugías, en las cuales se necesita el soporte de cargas, como puede ser un acetábulo a medida, en el cual se descargará todo el peso del cuerpo incidiendo por diferentes direcciones, es necesario ofrecer un buen apoyo y resistencia, por lo que la aleación de titanio o cromo-cobalto sería la elección idónea.
Por lo general se suele utilizar la aleación de titanio para la fabricación de implantes, pero si el paciente tiene algún tipo de alergia a sus componentes se puede utilizar cromo-cobalto. Antiguamente, se utilizaba para superficies que necesitaban ser pulidas completamente para evitar desgaste por rozamiento. Gracias a nuestro proceso híbrido entre sinterizado láser, nueva tecnología de fabricación, y mecanizado convencional somos capaces de conseguir la eliminación completa de las porosidades superficiales que produce el sinterizado.
El mecanizado es uno de los procesos importantes en la fabricación de implantes
Como he mencionado antes, para evitar el rozamiento metal contra metal se utiliza polietileno de alta densidad, en implantes para articulaciones, tipo rodilla o articulación temporomandibular (ATM).
Y, por último, se utilizará PEEK en ciertas zonas, en donde no habrá cargas mecánicas sobre él, tipo craneoplastia. No olvidemos que la personalización exige criterios rigurosos de selección, tanto por parte del facultativo como por parte de ingeniería, ya que habrá que valorar esa selección en base, por una lado, a unos criterios de fabricación, que nos marcarán los márgenes, y por otro lado a unos criterios de patología de paciente, que nos dará la selección óptima de este material.
¿Qué importancia tiene el proceso de mecanizado en la fabricación de las prótesis?
El mecanizado es uno de los procesos importantes en la fabricación de implantes, ya que por una parte, el polietileno de alta densidad y el PEEK se fabrican directamente mediante mecanizado y la mayoría de los implantes fabricados en aleaciones de metal necesitará este mecanizado en zonas de acoples mecánicos o acoples con implantes ya existentes, para un ajuste óptimo.
“Estamos hablando de medicina personalizada por lo tanto no hay que adaptar el paciente al implante sino al contrario es el implante el que se adapta al paciente”
En el caso de implantes con aleación de titanio o cromo-cobalto, cuando debido a la patología sea necesaria la colocación de un tornillo de bloqueo, el mecanizado facilita que el ajuste sea perfecto. De ahí la relevancia de la hibridación entre el sinterizado fabricación tradicional como es el mecanizado.
Entonces, ¿qué impacto tiene la precisión que aporta la personalización de las piezas en el éxito de la intervención, la recuperación del paciente y su calidad de vida?
En el momento que hablamos de esto, estamos hablando de medicina personalizada por lo tanto no hay que adaptar el paciente al implante sino al contrario es el implante el que se adapta al paciente. La planificación previa del implante a medida permite una adaptación de ese implante al paciente, fabricando una pieza que se adapta a la perfección a la anatomía. Con las guías quirúrgicas damos una precisión exacta de posicionamiento de placa y brocado y permite determinar la dirección que van a tener los tornillos, gracias a una planificación previa.
Por otro lado, el uso de un implante personalizado y las guías quirúrgicas facilitan el abordaje, acercando al doctor a realizar una cirugía mínimamente invasiva, reduciendo el tiempo de la cirugía, permitiendo evitar eliminaciones de hueso innecesario y facilitando una adaptación perfecta de las prótesis, lo que revierte en la rápida recuperación de paciente y minimiza su exposición a cualquier patógeno que pueda haber en el quirófano.
“KAI actúa como algo más que un canal de comunicación entre nuestro equipo técnico y el médico”
Hablemos de la plataforma KAI, ¿qué ventajas aporta al cirujano?
KAI actúa como algo más que un canal de comunicación entre nuestro equipo técnico y el médico. Por nuestra plataforma, el médico puede realizar el pedido él mismo, no hace falta tener nociones de informática avanzada, ya que es una página web a su uso. Puede visualizar cada caso en 3D lo que le proporciona una visión espacial de las soluciones adaptadas a cada patología.
También es el canal que utiliza para planificar y validar los diseños de las prótesis y su archivo de casos está a su disposición en cualquier momento que quiera consultar alguna. Y no olvidemos que KAI es accesible desde cualquier dispositivo que disponga de conexión a internet.
¿Qué ventajas aporta Koobo en el ámbito de la cirugía traumatológica y ortopédica y maxilofacial con respecto a otros competidores?
La agilidad del proceso permite abordar cirugías en plazos de tiempo record lo que supone un beneficio para todas las partes: paciente, equipo médico, hospitales y aseguradoras. El trato personalizado con los médicos, la oportunidad de tener un canal de comunicación hacia el mundo de la ingeniería que antes no existía y, por supuesto, el acceso a implantes personalizados de la más alta calidad y con las máximas garantías, fabricadas con las últimas tecnologías disponibles y mediante procesos de fabricación aditiva hibridadas con tecnologías convencionales en el entorno de una fábrica 4.0 que camina ya hacia la fábrica 5.0. No olvidemos que la evolución es constante en este ámbito.
